汽车刹车片自己能换吗?
可以自己更换
更换刹车片时会用到以下工具:千斤顶、套筒扳手、梅花扳手、螺丝刀、砂纸、润滑脂等。多数工具汽车都会配备。先把所有车轮的紧固螺栓拧松半圈即可,无需完全拧下来。车辆举升前,利用轮胎与地面的摩擦力更容易松开车轮的螺栓。把轮胎螺栓用图中的十字套筒松开一点,不要完全松下螺栓,使用千斤顶在车辆的举升位置顶起车辆的一侧。车辆举升位置是专用于举升车辆的车身部位,一般位于前轮后方以及后轮前方的车身“大梁”上。车辆举升位置一般会有一个巴掌大凸起的橡胶垫,用手触摸很容易就能摸到。只需把车辆举升至需要更换刹车皮的车轮稍微离地即可。
接着拧下所有的车轮螺栓并拆下车轮。有些使用铝合金轮圈的车辆,由于独特的车轮结构,使得拆下螺栓后,车轮依然卡在车轮的摆动轴承上,如遇上述情况,可尝试用脚往里揣轮胎胎侧上缘或者用手向内轮流用力拍打轮胎胎侧的前缘和后缘,有助于轮胎的脱出。松开轮胎螺栓后,用干斤顶通过车辆底盘的举升位置举升车连,拆下的轮子抵在刹车盘下方,防液压千斤顶泄压而使车辆倒下造成人员伤亡。为防止千斤顶突然泄压造成意外,我们应该把轮胎抵在刹车盘下方,一般车辆使用的盘式制动器的刹车分泵是通过两个螺栓紧固在分泵支架上,分泵支架再通过两个螺栓紧固在摆动轴承上。更换刹车皮,仅需拆除紧固刹车分泵的两个螺栓。不同车型可能需要不同的工具来拆除图示位置的刹车分泵螺栓,松开两个螺栓后,即可取下刹车分泵。由于刹车分泵上带有软性的液压管路,注意不要太用力拉扯,把其搭在旁边的前轴悬挂上即可。取出螺栓后即可拆卸分泵。此时分泵还有刹车油管连接着,可把分泵暂时搁置在前悬挂上。 接下来需要打磨刹车片,把刹车片与刹车盘接触侧的边缘磨出倒角。
在只更换刹车片不更换刹车碟的保养操作中,如果不进行刹车片打磨会产生刹车异响。这是因为,旧的刹车碟上面会有一个沟槽,这是旧刹车片对刹车碟造成的磨损,旧刹车碟配上新的平整的刹车片便会因为摩擦面过小而产生异响。当同时更换刹车片和刹车碟时,无需打磨倒角,直接安装即可。对于只要更换刹车片,不更换刹车碟的保养:需要打磨刹车片边缘,防止新的刹车片在行车时异响,打磨好的刹车片我们需在其两则的凸起部位涂上一些润滑脂,目的是减少新的刹车片与分泵支架敲击产生异响。涂润滑脂的原因是为了避免新的刹车片与分泵支架撞击产生异响,安装刹车皮前,需要把刹车分泵凸出的活塞往里推,这样才能装下较厚的新刹车皮。
为了避免刹车油油壶在往里推活塞时有刹车油溢出,建议先在刹车油壶中抽出部分刹车油,更换好刹车片后再根据油壶液位重新添加适量的刹车油。这里要注意的是,不同型号的刹车油是不能混用的(如DOT3和DOT4),所以车主在添加时最好添加相应的刹车油液。由于新的刹车片太厚,需要把刹车分泵的活塞往里推才能装下新刹车皮,接下来先把刹车皮放到分泵支架上,注意内外侧刹车片不能互换。然后,就可以把刹车分泵卡到分泵支架上了。
装上新的刹车片后,把刹车分泵卡上,并用工具紧固刹车分泵螺栓。最后,拧上刹车分泵螺栓,并用扭力扳手紧固。
一般来说,刹车分泵螺栓紧固扭力为20-30牛米,具体参数可参看相关车型的维修手册。安装好刹车皮后就可以把车轮装上,车轮装好后记得紧固车轮螺栓,车轮螺栓标准紧固扭力为110-140牛米,具体参数可参看相关车型的维修手册。
轿车的前刹车片怎么换?
刹车片的更换步骤:
1.首先打开发动机舱,检查制动液的液位是否在正常的位置上,避免在更换刹车片的过程中溢出来。
2.用千斤顶对准汽车底部的支撑点,至于那个支点就需要根据汽车厂家标记的位置,毕竟每台车的设计都不一样的嘛。对准位置之后就可以将其升高了,当轮胎完全离开地面的时候将轮胎拆卸出来。
3.然后就可以用扳手结合套筒将制动钳的螺栓拆除下来,随之直接取下就得刹车片即可。
4.将刹车活塞往里推回去,把新的刹车片装上就大功告成了,当然还得按照拆卸顺序来安装原部件。
5最后等安装完毕还得检查一下制动液液位,如果用力踩几下制动踏板,液位还在正常范围内的话,就说明没什么问题了
可以自己动手更换刹车片吗
只要胆大心细,能够弄清楚刹车的构造原理和拆装、调试的要点,就可以自己动手更换刹车片。
驾驶员应当了解机械维修的相关知识,学会排除一些简单故障,掌握一些基本技能,以备不时之需。
汽车刹车片可以随意更换吗?
可以,但要清楚刹车的构造原理和拆装、调试的要点,就可以自己动手更换刹车片。驾驶员应当了解机械维修的相关知识,学会排除一些简单故障,掌握一些基本技能,以备不时之需。
刹车片如何更换?
刹车片更换方法:
1、更换刹车片需要将车抬起拆卸轮胎;
2、将刹车卡钳的螺丝卸下,掀开刹车卡钳,取下旧的刹车片;
3、将刹车活塞往里推回去,把新的刹车片装上;
4、将刹车卡钳装回去,卡钳螺丝拧至要求的扭矩,不能太过用力,再将轮胎装回;
两边刹车片更换完后,会发现刹车油壶里的刹车油溢出来了,这种情况需要先踩踏几次刹车,将液面保持在max和min之间。踩刹车是为了消除蹄片与制动盘之间的间隙,使分泵活塞复位。检查刹车油泵是否正常工作,确认无误,即刹车片更换完毕。一般新换的刹车片是需要有一段磨合期,只有经过了磨合期,才能更好更有效的发挥它的刹车作用。
如何自己动手更换车辆刹车片
自从在新闻上看到有些司机朋友不知道怎么换车辆刹车片,所以没有及时换刹车片,导致刹车失灵,也给我提了个醒。为了自己的安全和家人的安全,他人的安全和家人的考虑,我学会了如何更换车辆的刹车片,从而避免了刹车失灵造成的车祸。其实也没那么难。在这里和大家分享一下吧。
汽车制动系统是保证车辆安全行驶的最重要的部件。从原理上看,汽车制动系统的基本原理其实和自行车一样,都是利用摩擦力将动能转化为热能,从而降低车辆的速度。有摩擦就有损失。汽车制动系统中的刹车片(也叫“刹车片”)是易损件,需要定期更换。我举一个例子来说明如何更换车辆的刹车片。俗话说“工欲善其事,必先利其器。”为了节省更换刹车片的维修费用,我们必须准备一套合适的工具。要更换制动片,我们将使用千斤顶、合适的套筒扳手、梅花扳手、螺丝刀、砂纸、润滑脂等。一般会配备一些工具和车辆,比如拆卸轮胎用的千斤顶和十字套;而另一些则需要自己购买。所有工具和刹车片零件都可以在网上买到。
更换制动片需要图中的一些简单工具。找到所有的工具和零件,我们就可以开始更换刹车片了。我们可以将所有车轮的紧固螺栓松开半圈,而不用完全拧下它们。在车辆被举升之前,利用轮胎与地面的摩擦力,更容易松开车轮的螺栓,这也是为什么我们把这个作为第一步。
用图中的十字套筒稍微松开轮胎螺栓,不要完全松开螺栓。第二步,我们用千斤顶在车辆的举升位置将车辆的一侧顶起。车辆举升位置是专用于举升车辆的车身部分,一般位于前轮后面、后轮前面的车身“大梁”上。车辆的升降位置一般都有一个很大凸起的橡胶垫,用手很容易摸到。我们只需要举升车辆,直到需要更换刹车片的车轮稍微离开地面。然后我们就可以拧下所有的车轮螺栓,拆下车轮。由于某些铝合金轮辋车辆独特的车轮结构,在拆下螺栓后,车轮仍然卡在车轮的摆动轴承上。遇到以上情况,可以尝试用脚向内推轮胎胎侧上缘或者用手依次拍打轮胎胎侧前缘和后缘,这样有助于轮胎出来。
松开轮胎螺栓后,用干重通过车辆底盘的举升位置举升车辆,拆下的车轮会压在制动盘下,防止车辆坠落时液压千斤顶泄压造成人员伤亡。
为了防止千斤顶突然卸压造成事故,我们应该把轮胎放在制动盘下面。一般车辆使用的盘式制动器的制动缸用两个螺栓紧固在气缸支架上,气缸支架用两个螺栓紧固在摆动轴承上。要更换刹车片,我们只需要拆下固定制动缸的两个螺栓。
不同的车辆可能需要不同的工具来拆卸图中所示位置的制动缸螺栓。松开两个螺栓后,我们可以拆下制动缸。由于制动缸上有软液压管路,注意不要用力过猛,挂在旁边的前轴上即可。
取出螺栓后,拆下分泵。此时分泵与制动油管相连,所以分泵可以暂时放在前悬架上。接下来,我们需要抛光刹车片,并倒角刹车片和刹车盘之间的接触边。在只更换刹车片不更换制动盘的保养操作中,如果刹车片没有打磨,会出现异常制动噪音。这是因为旧刹车盘上会有一个凹槽,这是刹车片旧了对刹车盘造成的磨损;配有新的平刹车片的旧刹车盘会产生异响,因为摩擦面太小。当刹车片和刹车盘同时更换时,我们可以直接安装,不需要打磨倒角。
只要更换刹车片而不更换刹车盘,我们就需要打磨刹车片的边缘,防止新刹车片在行驶时发出异响。对于抛光的刹车片,我们需要在两个刹车片的凸起部分涂上一些润滑脂,以减少新刹车片与分泵支架撞击产生的异响。
之所以要涂润滑脂,是为了避免新刹车片与分缸支架碰撞产生异响。在安装刹车片之前,我们需要向内推动分缸的突出活塞,以便安装更厚的新刹车片。为了防止活塞推入时刹车油溢出,建议从刹车油壶中抽出部分刹车油,更换刹车片,然后根据油壶的液位添加适量的刹车油。这里需要注意的是,不同类型的制动液是不能混用的(比如DOT3和DOT4),车主在添加的时候最好添加相应的制动液。
由于新的制动片太厚,需要向内推动制动缸的活塞来安装新的制动片。接下来我们先把刹车片放在气缸支架上,注意内外刹车片不能互换。然后,我们可以将制动分泵夹紧到分泵支架上。
安装新制动蹄后,夹紧制动缸,并用工具拧紧制动缸螺栓。最后,拧上制动缸螺栓,并用扭矩扳手拧紧。一般来说,制动缸螺栓的拧紧力矩为20-30 Nm。具体参数请参考相关车型的维修手册。安装制动片后,就可以安装车轮了。车轮安装后,记得拧紧车轮螺栓。车轮螺栓的标准拧紧力矩为110-140 Nm。具体参数请参考相关机型的维修手册。后轮刹车片的更换和前轮很像,这里就不赘述了。
最好根据车辆型号的标准扭矩参数,使用扭矩扳手拧紧气缸螺栓的扭矩。整个更换刹车片的过程并不是很复杂,一般人都能很快学会。在更换刹车片的过程中,我们需要更加注意安全,因为我们要举升车辆。即使在车辆下面放几块砖头,在紧急情况下也能救你一命。希望以上介绍能对你使用和保养汽车有所帮助。
@2019
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