陶瓷刹车片寿命多久，陶瓷刹车片和普通刹车片的区别是什么？
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碳陶瓷刹车使用寿命？
平均使用寿命可达8万~12万公里以上。与普通制动盘相比，除了成本高，它几乎具有所有的优点。
在正常情况下，使用碳陶瓷制动盘的最大优点是不会开裂、热膨胀或热褪色。最可怕的是，碳纤维刹车片在200℃以上的高温下制动时，不会产生上述三种常见的弊端，反而会增加摩擦系数，即如果在陡坡上连续制动，刹车片的性能会更好。
陶瓷刹车片怎么样？
陶瓷刹车片是目前三类汽车刹车片配方体系之一，具有热衰退小、使用寿命长、摩擦系数高、噪音低等优点。但是价格较高。
下面从陶瓷刹车片的由来和工艺特点详细介绍：
陶瓷刹车片的由来我们最早用于车辆制动的材料是诸如木材、皮革等天然材料。1897年英国人发明了一种以头发或棉花用沥青浸透为材料的制动带，应用于早期的机动车。1908年，福特开发出了缠绕石棉的刹车片，一直到上世纪60年代，石棉一直是刹车片的主要材料。
1960年以来，随着汽车设计的不断改进，汽车对刹车片的要求也越来越高，石棉资源又是有限的，石棉的制动效果也受到很多限制。由此推动了用玻璃纤维、矿物纤维、金属纤维替代石棉的进程，近期则越来也多地采用芳纶纤维、钛酸钾晶须和合成纤维。
目前市场上有三类汽车刹车片配方体系，一类是代表欧系的低金属配方，一类是代表北美的半金属配方，另一类则是以日本为代表的陶瓷配方。这三种配方各有千秋，都有自己的优点。低金属和半金属配方的刹车片能够很好地适应欧美汽车车身重、惯性大的性能要求，但同时又有各自不理想的地方，低金属配方寿命短、落灰多（宝马、奔驰车轮毂黑灰多就是这个原因）；半金属配方导热快、高温衰退大。这些确实促进了陶瓷刹车片配方的研发。下图是金属刹车片，颜色较深。
陶瓷刹车片的工艺为实现耐高温、低导热、耐磨、不落灰、环保等技术要求，就使用了芳纶纤维（防弹衣材料）代替金属纤维，但是芳纶纤维不耐磨，又研发出一种新材料“六钛酸钾晶须”，同时研发出耐高温树脂作为粘合剂。从而形成了一种全新的摩擦材料配方。因为材料中大量使用了无机类陶瓷纤维材料，所以定义为了陶瓷刹车片。市面上一些打着陶瓷刹车片名头的产品，很多只是添加了零星芳纶纤维的低金属配方刹车片。
由于陶瓷刹车片不含金属，在使用时避免了刹车片与刹车盘摩擦时发出的金属刮擦声，降低了噪音；陶瓷刹车片具有较高的热稳定性和较低的热传导性，在长时间制动时由于散热快的缘故，仍能保持较高的摩擦系数；由于陶瓷刹车片对刹车盘的损伤小，延长了整个制动系统的使用寿命。下图是陶瓷刹车片，相对颜色较浅。
陶瓷刹车片的问题目前陶瓷刹车片还存在着作为粘合剂的高温树脂的性能需要提高，大批量生产的工艺需要简化、生产成本需要降低等问题。短期内不太可能替代传统的低金属和半金属配方的刹车片。
但随着工艺的不断改进，陶瓷刹车片会成为今后的发展趋势。
陶瓷刹车片和普通刹车片的区别是什么？
陶瓷刹车片和普通的区别有：
陶瓷刹车片与传统刹车片最大差别是没有金属。传统刹车片中金属是主要产生摩擦力的材料，制动力大，但是磨损大，而且易出现噪音。
稳定的摩擦系数。普通刹车片摩擦材料不成熟，摩擦系数太高造成制动过程中方向失控、烧片、刮伤刹车盘等不安全因素。即使刹车盘的温度高达到650度时，陶瓷刹车片的摩擦系数仍在0.45-0.55左右，能保证车辆具有良好的刹车性能。
陶瓷具有较好的热稳定性和较低的热传导率，良好的耐磨性。
具有良好的机械强度和物理性能。能够承受较大的压力与剪切力。
提升刹车片的性能。因陶瓷材料的散热快的缘故，所以用于刹车的制造中，它的摩擦系数都要高于金属刹车片的摩擦系数。
使用寿命长。普通刹车片的使用寿命在6万公里以下，而陶瓷刹车片的使用寿命在10万公里以上。
综合上面的比较，陶瓷的刹车片比普通刹车片要耐用、散热性好、制动距离更近、可以连续高温高强度的制动。
陶瓷刹车片与普通刹车片的区别？
陶瓷刹车片和普通刹车片的最大区别在于它们的材料不同。
普通刹车片一般是由金属和其他添加剂组成的，而陶瓷刹车片则是由陶瓷材料和纤维材料制成的。陶瓷材料的硬度和耐磨性都比金属高，因此陶瓷刹车片能够更好地抵抗磨损，增加使用寿命。此外，陶瓷材料的热导率较低，在高温时也能保持较好的刹车效果。
另外，陶瓷刹车片还有一些其它的优点，例如：噪音小、粉尘较少、对刹车盘的磨损小、刹车反应时间快等。但是，陶瓷刹车片相对来说价格较普通刹车片会更贵一些，因此使用时需要根据实际需求和预算选择。
brembo陶瓷刹车片耐用吗？
当然耐用。不仅耐磨，还耐高温，热稳定性好，使用寿命更长，陶瓷材料的散热更快，摩擦系数更高，具有良好的机械强度和物理性能。
可以承受较大的压力与剪切力，相对于普通材质的刹车片来说，虽然价格高，但质量也更好，一般用于中高级的车型当中。
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